Làm thế nào để tránh bị bong tróc trong quá trình sản xuất hộp màu

Làm thế nào để tránh sự phân tách trong quá trình sản xuấthộp màu

Trong quá trình in hộp màu, để đảm bảo vật liệu in không bị trầy xước trong quá trình lưu thông, đồng thời cải thiện hiệu suất chống nước, chống ẩm và tính thẩm mỹ của sản phẩm của vật liệu in, bề mặt của vật liệu in thường được trang trí, chẳng hạn như phủ màng và đánh bóng, để đạt được sự bảo vệ và vẻ đẹp. Tuy nhiên, ái lực giữa vecni và giấy không mạnh, thường xảy ra trường hợp nứt keo khi dán hộp; Sau khi cán màng, sức căng bề mặt và bề mặt của màng sẽ có những thay đổi khác nhau trong các điều kiện khác nhau, đồng thời chất kết dính không dễ dàng xuyên qua màng nhựa để tiếp cận giấy nên độ bền liên kết sẽ không cao lắm. Để tránh sự phân tách, có thể thực hiện các biện pháp từ các khía cạnh như vật liệu, chất kết dính, quy trình và môi trường:

1. Về chất liệu:

• Chọn loại giấy phù hợp: Đảm bảo chất lượng giấy tốt, bề mặt nhẵn, không bị bong bột, không bị nhăn và các vấn đề khác. Các chất liệu giấy khác nhau có độ thấm hút và khả năng thích ứng với chất kết dính khác nhau nên cần căn cứ nhu cầu thực tế để lựa chọn loại giấy phù hợp. Ví dụ, đối với giấy có bề mặt mịn hơn thì nên chọn chất kết dính mạnh hơn.

2. Về keo:

Lựa chọn keo đúng: Chọn loại keo thích hợp dựa trên các yếu tố như chất liệu, mục đích và môi trường sử dụng của hộp màu. Ví dụ, đối với hộp màu đã trải qua quá trình phủ bề mặt, đánh bóng và các biện pháp xử lý khác, cần chọn loại keo có thể xuyên qua lớp bề mặt; Đối với hộp màu cần sử dụng trong môi trường nhiệt độ thấp hoặc cao thì cần lựa chọn loại keo có khả năng chịu được nhiệt độ thấp hoặc cao.

Kiểm soát chất lượng keo: Đảm bảo chất lượng keo ổn định và tiến hành kiểm tra chất lượng keo khi mua. Đồng thời, cần bảo quản và sử dụng keo theo đúng hướng dẫn, tránh ảnh hưởng của các yếu tố như ánh nắng trực tiếp, nhiệt độ, độ ẩm cao lên keo.

Đảm bảo sử dụng chất kết dính vừa phải: Việc sử dụng chất kết dính quá mức hoặc không đủ có thể ảnh hưởng đến hiệu quả liên kết. Bôi keo quá nhiều có thể khiến keo tràn ra, ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của hộp màu, đồng thời có thể gây ra các vấn đề như độ dày quá mức và lớp keo cứng lại sau khi khô, dẫn đến bong tróc; Lượng keo bôi quá ít và độ bám dính của keo không đủ để liên kết chắc chắn các hộp màu với nhau. Vì vậy, cần kiểm soát lượng keo bôi dựa trên các yếu tố như kích thước, chất liệu của hộp màu.

3. Về tay nghề:

• Tăng áp suất và thời gian: Sau khi dánhộp màu, cần thực hiện xử lý áp lực để đảm bảo keo có thể thấm hoàn toàn vào giấy và cải thiện hiệu quả liên kết. Lực ép phải vừa phải, quá nhiều có thể gây hư hỏng và quá ít có thể không đạt được hiệu quả liên kết tốt; Thời gian ép cũng phải đủ dài, thường được xác định dựa trên tốc độ khô và độ bền liên kết của chất kết dính.

• Xử lý bề mặt: Đối với một số vật liệu hộp màu khó liên kết, chẳng hạn như giấy nhiều lớp hoặc giấy bóng, có thể sử dụng các kỹ thuật xử lý bề mặt như xử lý plasma để cải thiện năng lượng bề mặt của vật liệu, tăng cường độ bám dính của chất kết dính và tránh sự tách lớp.

4. Về môi trường:

Kiểm soát nhiệt độ môi trường sản xuất: Nhiệt độ có ảnh hưởng không nhỏ đến hiệu quả liên kết của keo. Ở nhiệt độ thấp, tính lưu động của chất kết dính kém đi và độ bền liên kết giảm; Trong môi trường nhiệt độ cao, tốc độ khô của keo tăng nhanh, có thể dẫn đến liên kết yếu. Vì vậy, để kiểm soát nhiệt độ của môi trường sản xuất, thông thường nên duy trì ở mức 20oC -25oC.